为贯彻落实《国务院关于印发推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案的通知》《浙江省推动大规模设备更新和消费品以旧换新若干举措》，提升石化化工产业安全、环保和能效水平，有效推动石化化工产业升级，省应急管理厅会同省发展改革委、省经信厅、省生态环境厅、省市场监督管理局、省国资委、省能源局制定了《浙江省石化化工装置淘汰退出和更新改造工作方案》。为便于更好地理解有关内容和精神，做好贯彻落实工作，现就文件解读如下：

　　我省石化化工行业是国民经济基础性支柱性产业之一，产业体量大、发展速度快，但同时面临着多重问题，部分上世纪建设的化工装置设备已运行超过30年以上，设计建设标准和设备制造水平低，长周期运行后腐蚀减薄，安全保障能力变弱，化工老旧装置设备安全风险隐患叠加并进入集中暴露期；同时，石化化工技术发展迅速，部分存量的化工装置工艺技术落后，在安全、环保、能耗方面距离领先水平存在差距。因此，通过推进石化化工装置设备淘汰退出和更新改造，有效推动石化化工产业升级，具有重大的现实意义。

　　实施我省石化化工装置淘汰退出和更新改造工作总体的路径举措是：统筹产业准入和安全、排放及能耗标准，结合国家有关政策，将石化化工装置设备淘汰退出和更新改造工作分为强制类和鼓励类两个大类别，推动实施“三个一批”。强制类方面，依法淘汰一批不符合产业准入和安全、能耗达不到规定要求的装置设备；鼓励类方面，有序退出一批安全风险高的老旧装置设备；改造提升一批安全风险较高、能效介于标杆水平和基准水平之间、排放不能稳定达标的装置设备。工作目标是：2024年，淘汰9套化工装置，退出6套老旧化工装置，淘汰和改造提升517台设备。到2027年，通过标准引领，分类施策，滚动推进装置设备淘汰退出和更新改造，完成强制类装置设备淘汰任务，推动鼓励类装置设备应改尽改。

　　1.装置的工艺路线或主体设备列入《产业体系调整指导目录（2024年本）》（国家发展改革委令第7号）淘汰类的。

　　2.装置的工艺路线或主体设备列入《淘汰落后危险化学品安全生产的基本工艺技术设备目录（第一批）》（应急厅〔2020〕38号）、《淘汰落后危险化学品安全生产的基本工艺技术设备目录（第二批）》（应急厅〔2024〕86号）的。

　　3.未经过正规设计，且未开展安全设计诊断的[未经正规设计是指：装置未经法定资质设计单位设计，企业自行设计安装使用；或设计单位不具备相关资质、超资质级别或超经营事物的规模开展项目设计；或以安全设施设计专篇代替初步(或基础)设计、以初步(或基础)设计代替施工图(或详细)设计等]。

　　4.外部安全防护距离不满足国家标准《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB 36894）规定的风险基准要求，且无法整改的。

　　6.装置核心反应器或主要能承受压力的容器安全状况等级为4级，累计监控使用时间超过3年且无法对缺陷做处理的。

　　7.对产品能效低于基准水平的设备和工序，推动企业制定年度改造和淘汰计划，将能效改造提升到基准水平以上，不能按期改造的予以淘汰。

　　有序退出一批方面，截至2023年底，对于符合以下情况的，按照“一装置一策”“一设备一策”，明确退出路径、责任单位、责任人员、完成时间等，于2029年底前有序退出：

　　1.2022—2023年，根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》确定的老旧生产装置，且投产运行30年（含）以上的。

　　3.投产运行30年（含）以上的容积3000立方米以上的常压可燃、剧毒液体储罐。

　　属于产业链供应安全保障、社会民生保障需求、国家战略规划要求、“卡脖子”技术等情况，不能按时退出的装置和储罐，应详细说明现状和原因，由企业聘请具有工程设计综合或化工石化医药行业甲级资质的设计单位等第三方机构，开展全面深入的评估，安全风险受控的，依照国家有关要求落实，并应持续强化安全风险管控，加大资产金额的投入，优化监测监控手段，提升数字化智能化管控水平，确保安全运行。

　　1.2022—2023年，根据《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》确定的老旧生产装置中投产运行20年（含）至30年（不含）的，逐一开展安全风险评估复核，确定安全风险等级，实施分类安全改造。

　　2.对于已达到设计使用年数的限制、未规定设计使用年数的限制但使用超过20年的压力式液化烃球罐，企业应当严格执行《固定式能承受压力的容器安全技术监察规程》中关于年度检查、定期检验和安全评估（合于使用评价）的有关法律法规。罐区的安全管理应严格执行《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》（AQ 3059-2023）。

　　3.对于投用运行不足30年（不含）的容积3000立方米以上的常压可燃、剧毒液体储罐，企业应加强年度检查和定期检验，根据检查检验结果进行隐患治理和改造提升。

　　4.按照《工业重点领域能效标杆水平和基准水平（2023年版）》（发改产业〔2023〕723号）要求，对产品能效介于标杆水平和基准水平之间的设备和工序，依据《炼油单位产品能源消耗限额》（GB 30251）、《乙烯装置单位产品能源消耗限额》（GB 30250）、《甲醇、乙二醇和二甲醚单位产品能源消耗限额》（GB 29436）、《烧碱单位产品能源消耗限额》（GB 21257）、《纯碱单位产品能源消耗限额》（GB 29140）等标准，带领企业应改尽改、应提尽提，鼓励更新改造后达到能效标杆水平。

　　5.依据排放标准，实施生产设施、污染治理设施改造提升。对不能够达到《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570）、《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571）、《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572）、《无机化学工业污染物排放标准》（GB 31573）、《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171）、《涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准》（GB 37824）、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822）、《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823）、《制药工业大气污染物排放标准》（DB 33/310005）等排放标准的，推动企业实施改造提升，将排放稳定达到标准。

　　第一阶段为动员部署阶段（2024年6月）。省级层面完成工作部署，各地、各有关中央企业根据本方案要求，结合实际细化措施，进一步明晰目标任务，进行广泛宣传，部署启动相关工作；根据本方案确定的对象范围，进一步摸清底数，分类建立健全淘汰、退出、改造提升的装置、设备台账，确保底数清、情况明。

　　第二阶段为滚动推进阶段（2024年7月至2027年9月）。各地、各有关中央企业组织针对每套装置、设备，制定淘汰、退出、改造提升的具体措施，明确时间表、路线图，快速推进实施。

　　第三阶段为总结巩固阶段（2027年10月至11月）。各地、各有关中央企业总结经验成果，形成总结报告。